Sage Report: Better Molds, Machines, Material & Competent Outside Experts Bring New Life to Liquidmetal Technologies: Finally Gettin' It

The Saturday Sage Report

Most long term investors, researchers and scientists and other interested parties are quite familiar with the early history of Liquidmetal, when the first applications (Armorcor) of the iron-based coatings widely used in the oil drilling industry for facing the tools used for drilling and in the power industry for coating boilers. This business is very profitable and ongoing and growing throughout the world.

The second major development, coming out of the Vitreloy series of bulk metallic alloys, led to a premature attempt to commercialize a product line of Liquidmetal golf clubs, which was a total failure due to not utilizing the 7 P's of Management:

PRIOR PROPER PLANNING PREVENTS PEE-POOR PERFORMANCE

1. The plant was located in a country with one of the least competitive labor rates in Asia.
2. Machines were built on a prototypal basis with all kinds of bugs, by a company which ultimately did not have the skill to perfect the machines in a timely, logical manner.
3. The material formulation of the bulk metallic glasses was not ready for commercialization.
4. The level of competence and skill level to make the precision molds required wasn't there.

The end result of this was that inferior products went to market, were rejected by the end-user, and a whole new operation of "finishing" which amounted to de-flashing, de-burring and polishing enormously increased the costs of production of the finished products. The very steps that were to be eliminated by the technology became immediately necessary.

OKAY, SO WHAT THEN? CAN Liquidmetal survive?

Let's pan forward, then, from the IPO of $15.00 and the high of $23.00 per share to the current capitalization of the company based upon a devastating $0.75 pps. Is there any hope for this company to make it?

YES, is the answer to the question, and YES, YES, YES!

Let's start by looking at this picture:

This part was made by utilizing
the 7 P's of Management:

CLICK PICTURE for ENLARGEMENT
1) Mold for this part was designed by experts:
SAGA Spa of Italy, partner to LQMT in LSI,
a new joint venture.
http://sagaplastic.com/euromold/index.html

2) Original LQMT machines were tweaked by
world's finest manufacturer of die-casting machines: BuhlerPrince. Even a re-designed first generation machine, equipped with numerical control and proper heat control devices can make this part.
http://buhlerprince.com/

3) Material re-formulation reduces
overall raw material costs

By combining the material science expertise available from CalTech and Liquidmetal with that of a top mold designer and fabricator with that of the world's premier die cast machinery designer and builder, three nations: the skilled inputs of the United States, Italy, Switzerland and South Korea have come up with for the first time:
A cost effective approach to bringing out the best of the attributes of Liquidmetal in commercial and industrial applications.
Indeed, Liquidmetal has turned around due to the wise inputs and direction of two new outside directors.

Look again at this part:

CLICK PICTURE for ENLARGEMENT
1) Product is high precision, thin-walled,
ejected from the mold, as you see it.
2) Operations now eliminated:
Drilling of holes.
Tapping and threading.
Countersinking of recesses.
Finishing such as deburring,
sandblasting or polishing.

3) Tool replacement costs
4) Note hexagonal recesses
w/ perfectly "bored" holes.
5) Thiner walls (<0.5>Look at the part above, AGAIN, and then, IMAGINE all the other small precision parts which are light-weight (think aero-space), with high strength to weight ration, for not only retail products, many of which have been shown in this blog, but now, for the first time, industrial parts like the one above. This is an exciting step-stone for achieving broad commercialization.


18.06.2007 Accordo Liquidmetal - SAGA SpA - PST Galileo - MaTech

PST Galileo - Matech E' stato presentato venerdì 15 presso il PST Galileo l'accordo di trasferimento di tecnologia tra Liquidmetal e SAGA, frutto dell'attività di promozione e divulgazione della tecnologia dei metalli amorfi svolto da Matech.
Fluido come la materia plastica, anzi, molto di più, perché lavorabile con spessori sottilissimi, e tenace come una lega ad alte prestazioni. È il metallo amorfo, si chiama Liquidmetal, come la società statunitense che l’ha sviluppato e ne detiene il brevetto.
In Italia questa notevolissima classe di materiali è già in produzione presso una nuova azienda, nata dall’alleanza con uno specialista dell’iniezione di materie plastiche: Saga Project.
“Abbiamo incontrato Liquidmetal attraverso MaTech, il centro ricerca materiali del Parco Scientifico Galileo di Padova.

Dalla partnership con questo polo tecnologico –spiega Giancarlo Peruzzo, Sales Manager di Saga Spa di Cadoneghe- riceviamo consulenza e formazione sui nuovi materiali fornendo, a nostra volta, consulenza e collaborazione per risolvere le problematiche tecniche dei nostri clienti. Da parte nostra c’era l’intento di acquisire una specializzazione nella lavorazione dei metalli dopo l’esperienza con una tecnologia analoga, il MIM (Metal Injection Moulding); Liquidmetal Technologies cercava un partner italiano che potesse risolvere i problemi legati alla tecnologia degli stampi e dei processi. Lo stampaggio dei metalli amorfi, infatti, ha molte analogie con lo stampaggio delle materie plastiche: gli stampi presentano difficoltà simili in termini di movimenti e sottosquadra. Dopo circa un anno di contatti siamo riusciti a iniziare questa attività, siamo partiti con la costruzione degli stampi e quindi con la produzione. Oltre alla collaborazione con MaTech abbiamo presentato, in occasione di Euromold 2006 a Francoforte, Liquidmetal Saga Italy (LSI) srl, nata dalla joint-venture tra l’americana Liquidmetal Technologies, detentrice dei brevetti per la realizzazione e la trasformazione delle leghe metalliche amorfe, e Saga Project”.
Cos’è Liquidmetal? La tecnologia Liquidmetal è nata dall’attività di ricerca del Caltech, lotte William L. Johnson, PhD. Mettler Professor of Materials Science il California Institute of Technology di Pasadena, California. Liquidmetal ha coniato lo slogan della “terza rivoluzione dei materiali”, un’immagine efficace se pensiamo ai metalli come l’acciaio e il ferro come primo passo nella produzione industriale e alla materia plastica come secondo.
Come sottolinea il presidente di Saga, Direzione Generale: aronne@sagaplastic.com, “I metalli amorfi rappresentano l’evoluzione e, per così dire, la sintesi dei loro predecessori: uniscono le caratteristiche del processo plastico (lavorabilità e leggerezza del manufatto finito) alle prestazioni meccaniche dei metalli”.
“Il materiale viene fuso ad una temperatura di 900°C, una condizione limite per gli acciai tradizionali che ovviamente non permette grosse tirature”, dice Giancarlo Peruzzo. “Finora abbiamo raggiunto lotti da 10.000 pezzi. Attualmente il metallo amorfo ha un tempo di ciclo di un minuto e le macchine disponibili consentono una stampata da 300 grammi, ma stiamo lavorando con Liquidmetal a nuove tipologie di presse”.
La tecnologia è molto recente e deve crescere, ma ha un grandissimo potenziale nelle applicazioni più difficili sotto il profilo tecnico e meccanico. I mercati di riferimento sono l’automotive, il medicale (queste leghe sono biocompatibili) e la telefonia.
“Abbiamo realizzato prototipi per diverse aziende, da Samsung, a Motorola, a Apple: essendo basso conduttivo, a-magnetico, molto resistente, lavorabile in geometrie complesse. La scelta di usare Liquidmetal va fatta a monte –aggiunge Aronne Meneghetti– pensando ad oggetti con spessori sottili, leggeri eppure con grandissima resistenza ed estremamente precisi nelle dimensioni. Questo considerando che il materiale ha un ritiro pressoché nullo e risulta privo di tensionamenti interni e quindi di deformazioni, prerogativa invece normale nelle materie plastiche. Altra caratteristica importantissima è la sua inossidabilità e resistenza ai graffi essendo la durezza superficiale da stampaggio di 52 HRC. Il costo del materiale per ora è piuttosto alto, però permette di creare oggetti indistruttibili. Si tratta di far conoscere questo materiale e di capire quali sono le peculiarità per usarlo nel modo giusto. A tale proposito, abbiamo in programma una serie di incontri, organizzati in collaborazione con MaTech, per presentare la tecnologia Liquidmetal ai designer e alle aziende”.
Qual è il ruolo del Parco Scientifico Galileo in questa innovazione?
“La tecnologia dei metalli amorfi è stata individuata da MaTech nell’ambito delle continue attività di monitoraggio dei mercati internazionali –afferma l’ingegnere Massimo Malaguti, direttore generale del Parco Galileo– ed è stata fondamentale l’intuizione delle potenzialità di questi nuovi materiali per le aziende italiane, in questa fase storica dell’economia in cui l’innovazione di prodotto e di processo sono un elemento strategico per la competitività. E’ stato poi gioco forza rivolgersi ad un’azienda del nostro territorio come Saga, riconosciuta per la solidità dell’organizzazione industriale e la qualità della produzione”.
“In Saga abbiamo trovato un partner intelligente, aperto alle opportunità dell’innovazione e ai rischi che questa comporta –continua l’ingegnere Nicola Belli, direttore di MaTech– che ha colto con entusiasmo imprenditoriale e lungimiranza l’occasione che abbiamo saputo proporre. Non nascondiamo le difficoltà che assieme abbiamo dovuto affrontare per costruire il rapporto con Liquidmetal, ma gli obiettivi raggiunti da Saga prima e dalla joint venture ora, ripagano tutti gli sforzi sostenuti”. L’incontro a tre tra Saga, Liquidmetal e MaTech sta generando benefici per tutti, con integrazione delle competenze di ciascuno nelle realtà operative degli altri. Non è un flusso univoco, ma uno scambio continuo che arricchisce.
“E’ la dimostrazione -conclude Belli– che le piccole medie imprese possono affrontare le sfide del mercato non solo tramite acquisizioni e accorpamenti, ma anche per crescita interna e con l’aiuto di partner di valore, come avvenuto in questo caso. L’importante è mantenere sempre vivo l’entusiasmo imprenditoriale.”